O obróbce powierzchni metalu
Wielu producentów części metalowych stosuje obróbkę powierzchni, aby zmienić jedną (lub więcej) właściwości zewnętrznych przedmiotu obrabianego. Ten rodzaj obróbki z wartością dodaną jest zwykle stosowany na etapie przycinania. Różnorodne obróbki powierzchni mogą zmienić części metalowe, zmieniając w ten sposób określony kolor, połysk, odporność na korozję, twardość i / lub inne aspekty wyglądu zewnętrznego. Zasadniczo operacje obróbki powierzchni obejmują środki specjalnie podjęte w celu zmiany zewnętrznej wydajności części w celu uzyskania pożądanych wyników. Obejmują usuwanie materiału z przedmiotu obrabianego i dodawanie materiału do przedmiotu obrabianego. Części metalowe używane w wielu gałęziach przemysłu zwykle poddawane są jednej lub kilku operacjom obróbki powierzchniowej na końcowym etapie produkcji. Charakterystyka objętości wewnętrznej i charakterystyka zewnętrzna części metalowych zależą od jakości i wydajności poszczególnych elementów. Przeprowadzimy różne obróbki powierzchni zgodnie z różnymi wymaganiami klientów. Będziemy sprawdzać i wybierać zgodnie ze standardami kontroli w każdej branży, aby klienci mogli otrzymać najlepsze produkty
Wybór materiału na kran zależy nie tylko od procesu galwanizacji, ale także od jakości galwanizacji. Ponadto obejmuje to również materiał matrycy kranu, odlewanie i wstępną obróbkę galwaniczną. Główny korpus baterii jest główną częścią baterii. Najpopularniejszą marką jest zcu40znpb2. Średnia grubość ścianki odlewu wynosi 3 mm. Dobry korpus kranu, uchwyt, osłona zaworu będzie dotyczył wszystkich rafinacji mosiądzu, odlewania, obróbki skrawaniem, szlifowania i polerowania powierzchni, niklowania, dekoracyjnego chromu lub stopu niklowo-chromowego, jeśli zostanie przetworzony przed odlewaniem, na przykład galwanizacją, procesem galwanizacji, zwykle bardziej odpornym na korozję. W celu polepszenia odporności korozyjnej wyrobu i polepszenia klasy produktu przyjmuje się wielowarstwowy proces niklowania. Jednak, aby zaoszczędzić na kosztach produkcji, niektóre przedsiębiorstwa dodają dużo odpadowego mosiądzu miedzianego do odlewu, co powoduje, że odlew mosiądzu zawiera wiele zanieczyszczeń, co sprawia, że powierzchnia produktu wygląda na osteoporozę, więcej jaglicy, odporność na korozję, wżery i korozja wżerowa pojawia się w teście mgły solnej po kwasie. Niektórzy producenci używają nawet przestarzałego żeliwa i stopów cynku jako surowców. Ponieważ żelazo jest łatwe do rdzewienia, a stop cynku jest odporny na korozję, baterie wykonane z tych materiałów są łatwe do rdzewienia, a na maszynie do testowania kwaśnej mgły solnej 2H pojawia się dużo korozji, korozji wżerowej i innych defektów. Niektórzy producenci używają mosiężnego zaworu udarowego, podczas gdy żeliwo i plastik z gorszych materiałów są używane do wykonania uchwytu i pokrywy zaworu. Po 24-godzinnym teście kwaśnej mgły solnej produkt często nie powoduje korozji korpusu zaworu,
2. Korpus dyszy odlewniczej jest głównym korpusem wodnym, a do jego produkcji używa się zazwyczaj formy piaskowej i formy metalowej. Ponieważ jakość powierzchni dyszy jest bardzo wysoka, przed galwanizacją nie powinno być żadnych widocznych porów, pęknięć, porów i wtrąceń na powierzchni odlewu; Korpus kranu odlewu z formy metalowej ma zwartą strukturę, dobrą jakość powierzchni, wysoką wydajność, a także pozwala uniknąć zanieczyszczenia środowiska spowodowanego odlewem piaskowym. W rezultacie większość producentów stosuje technologię odlewania form metalowych. Jednak zewnętrzna powierzchnia zaworu dyszy odlewniczej formy metalowej jest utworzona przez przykrycie rdzenia piaskowego przez metalową wnękę. Gdy ciecz miedziana wlewa się do metalowej wnęki, prędkość chłodzenia powierzchni jest duża, a struktura odlewu jest zwarta; a wnęka otoczona rdzeniem z piasku ma małą prędkość chłodzenia, co jest łatwe do wytworzenia wady skurczu studenta. Jednak niektórzy producenci używają dobrych materiałów do odlewania mosiądzu. Po 24-godzinnym teście w kwaśnej mgle solnej kadłub może stracić światło i rdzę. Powodem jest proces odlewania korpusu baterii. Dlatego tylko poprzez wzmocnienie konstrukcji formy odlewniczej, odlewanie stopów, kontrolę procesu odlewania i czyszczenie, można odlewać kwalifikowane odlewy kranów.
3 polerowanie i czyszczenie przed galwanizacją
Odlewanie gwintowników można zidentyfikować za pomocą procesów obróbki galwanicznej, szlifowania i polerowania. Obróbka i polerowanie polega na zmianie kształtu, szlifowaniu i polerowaniu produktów, aby wygładzić powierzchnię produktów, zmniejszyć chropowatość odlewów i wyeliminować wady, takie jak małe otwory po piaskowaniu i zadziory podczas odlewania. Ze względu na wysokie wymagania co do jakości wyglądu dyszy, powłoki na powierzchni zewnętrznej dyszy powinny być dobrze połączone, struktura powinna być drobna, gładka i jednolita, a kolor jednolity. Wypolerowana powierzchnia powinna być jasna, bez pęcherzyków, spalania, odpryskiwania, zarysowań i innych wad powierzchniowych. Jakość polerowania jest kluczowym czynnikiem zapewniającym jakość powłoki, poprawiającym jasność powierzchni i eliminującym wady. Baterie to produkty dekoracyjne. Jest bardzo wrażliwy na wtrącenia i żużel. Nawet drobne zanieczyszczenia mogą powodować zadziory, wżery lub dziury i wady na powierzchni galwanicznej, a nawet spalić powłokę, pęcherze i odklejanie się. Na przykład po 24 godzinach testu kwaśnej mgły solnej światło i rdza zostaną utracone, nawet w przypadku bąbelków i ogólnej korozji, dlatego jest to bardzo ważne przed obróbką. Po odlaniu piasku z wnęki i zwęgleniu żywicy, zanieczyszczenia pasty polerskiej, takie jak olej, wióry miedziane, proszek miedziany i środek do polerowania po obróbce, muszą zostać oczyszczone, aby zapewnić jakość galwanizacji. Istnienie zanieczyszczeń jest głównym czynnikiem powodującym powstawanie zadziorów i wżerów galwanicznych. Na przykład, po 24 godzinach testu kwaśnej mgły solnej, nawet jeśli pojawią się pęcherze i ogólna korozja, nastąpi utrata światła i rdzy, dlatego jest to bardzo ważne przed obróbką. Po odlaniu piasku z wnęki i zwęgleniu żywicy, pozostały olej, wióry miedziane, proszek miedziany, pasta polerska i inne zanieczyszczenia pasty polerskiej muszą zostać oczyszczone w celu zapewnienia jakości galwanizacji. Istnienie zanieczyszczeń jest głównym czynnikiem powodującym powstawanie zadziorów i wżerów galwanicznych. Na przykład po 24 godzinach testu kwaśnej mgły solnej światło i rdza zostaną utracone, nawet w przypadku bąbelków i ogólnej korozji, dlatego jest to bardzo ważne przed obróbką. Po odlaniu piasku z wnęki i zwęgleniu żywicy, zanieczyszczenia pasty polerskiej, takie jak olej, wióry miedziane, proszek miedziany i środek do polerowania po obróbce, muszą zostać oczyszczone, aby zapewnić jakość galwanizacji. Istnienie zanieczyszczeń jest głównym czynnikiem powodującym powstawanie zadziorów i wżerów galwanicznych.
Kontroluj proces galwanizacji
Powierzchnia wody jest głównie pokryta niklem i chromem. Ponadto proces chromowania niklowego ma wieloletnią historię. Proces galwanizacji jest bardzo dojrzały, z wysoką czystością surowców chemicznych i dodatków chemicznych oraz mniejszą ilością zanieczyszczeń. Ponadto sprzęt do galwanizacji jest zaawansowany. Tak długo, jak ścisłe zarządzanie procesem jest prowadzone w procesie galwanizacji, roztwór kąpieli, woda płucząca, sprzęt i środowisko produkcyjne są utrzymywane w czystości, istnieje niewiele problemów z jakością galwanizacji. Głównym zjawiskiem korozji stwierdzonym podczas inspekcji jest to, że niektórzy producenci wchodzą w podłoże przez pory w celu obniżenia kosztów i skrócenia czasu galwanizacji. Powłoka jest cienka i nie może całkowicie wypełniać porów powłoki.
Wniosek (1) wybierz wysokiej jakości odlew mosiężny lub stop miedzi do korpusu baterii, uchwytu i pokrywy zaworu oraz usuń korozję żeliwa i odporność na korozję materiału ze stopu cynku; (2) zwróć uwagę na proces odlewania odlewów metalowych i korpusu kranu; (3) dokładnie wyszlifować i wypolerować, i dobrze zrobić przed galwanizacją; (4) ściśle wdrażać specyfikację procesu niklowo-chromowego, wzmacniać zarządzanie procesem, aby zapewnić grubość powłoki.
Najczęstszym wykończeniem baterii jest inny metal, najczęstszym metalem jest chrom. Chrom traci połysk, ale tworzy bardzo cienką powłokę na metalu, która jest prawie niewidoczna i zapobiega dalszemu matowieniu.
Oryginalne wykończenie baterii, szeroko stosowane na przełomie XIX i XX wieku, nie było chromem, ale niklem. Blaknięcie naturalnego niklu jest bardzo powolne w temperaturze pokojowej i prawie nie matowieje, gdy jest stopiony z cynkiem i miedzią. Jednak jego wadą jest to, że jest to rodzaj miękkiego metalu, który szybko się zużywa. Kiedy chrom stał się szeroko stosowany w latach trzydziestych XX wieku, szybko stał się preferowanym wykończeniem baterii.
Metal został ponownie użyty jako warstwa nawierzchniowa do kranów. Najbardziej popularne są wykończenia na wysoki połysk i szczotkowane. Zaletą wykończenia ciągnionego drutu jest to, że nie jest tak podatne na zacieki wodne ani drobne zarysowania, jak wykończenie polerowane. Brąz jest również jednym z ulubionych wykończeń baterii roku&# 39. Jednak niektóre wykończenia znane jako brąz to powłoki niemetaliczne, zasadniczo farby, a nie rzeczywisty metal. Brąz może przybierać różne kolory, od jasnobrązowego do prawie czarnego. Podstawowy brąz jest zwykle jasnobrązowy. Brąz wcierany olejem (oczywiście nie jest olejowany ani przetarty), ciemniejszy, zwykle z niemetaliczną powłoką.
Ogólnie rzecz biorąc, jeśli producent nazywa brąz&„farbą reaktywną”, „GG” oznacza; nie może to być powłoka metalowa. Jeśli jest dożywotnia gwarancja, może to być metal, ale niekoniecznie rzeczywisty brąz. Mógłby to być trwalszy metal, który bardziej przypomina brąz. Dlatego też, jeśli zamawiasz akcesoria do kąpieli od innych dostawców, upewnij się, że brązowe wykończenie ma rozsądny kolor i nie jest żywym wykończeniem.
Galwanotechnika to stary standard. Obejmuje to zanurzenie kranu i metalu, który ma być użyty do galwanizacji w kąpieli kwasowej, a następnie przyłożenie ładunku elektrycznego do obu obiektów, aby przyciągnąć jony metalu z platerowanego metalu do kranu. Jeśli bateria zostanie umieszczona w roztworze na dłuższy czas lub zostanie nałożona wielokrotna galwanizacja, powłoka będzie grubsza. W przypadku cienkich powłok zanurzenie trwa tylko kilka minut. Grube powłoki trwają dłużej, nawet do kilku godzin.
Jednym z ograniczeń galwanotechniki jest to, że zwykle nie jest możliwe ustalenie, czy kran jest cienki czy gruby na podstawie samej kontroli. Kiedy chińskie krany zostały po raz pierwszy wprowadzone na rynek, ich galwaniczna obróbka powierzchni była w rozsądnym stopniu elutriowana, ponieważ były cienkie i kruche. Od pojawienia się problemu minęło wiele lat, ale wskazuje to, że nie jest możliwa wizualna inspekcja kranu w celu określenia jakości powłoki.